POURQUOI L’INDUSTRIE 4.0 ?
La donnée est aujourd’hui primordiale pour les systèmes OT (Operational Technology). Initialement donneuse d’ordre, elle régule l’ensemble de la chaine de production. Elle est donc critique et souvent urgente. Elle est au cœur des innovations apportées par un concept, plus ou moins nouveau, celui de l’industrie 4.0.
Dans cette dernière on souhaite que l’usine soit agile. Ceci afin de réagir rapidement et, plus généralement, répondre aux besoins de production.
L’amélioration continue y contribue en limitant les arrêts de production, en allant au-devant d’une panne ou d’un dysfonctionnement grâce à l’analyse d’un ensemble de données.
Il est également nécessaire que l’usine soit communicante pour échanger directement avec les postes de production mais également l’environnement bureautique, l’ERP, les clients et fournisseurs etc.
QUELS SONT LES ENJEUX DE L’INDUSTRIE 4.0 ?
La disponibilité reste l’enjeu majeur des entreprises industrielles. Avec l’industrie 4.0, cette notion est renforcée par les besoins d’agilité et d’automatisation qui permettent de répondre plus spécifiquement et plus rapidement aux besoins des sites de production.
Ceci est rendu possible par la convergence des environnements IT et OT. Pour répondre à ces besoins, les données d’actions, présentes dans l’OT, vont devoir être stockées – traitées – analysées. Elles vont ainsi devenir également des données d’informations.
L’exploitation de ces dernières donne lieu à une convergence des technologies mais aussi des équipes.
APPORTS TECHNOLOGIQUES ENTRE L’IT ET L’OT
Cette transformation des données d’actions en données d’informations se matérialise par des équipements (ex : capteurs IIoT) qui participent à la mise en place de la maintenance prédictive. Ceci, afin de favoriser l’amélioration continue.
C’est donc tout naturellement que les équipes d’automaticiens y recourent depuis maintenant plusieurs années. Pour ce qui concerne l’IT, la maintenance prédictive y a fait son apparition plus récemment. Sur le réseau, elle se met en place avec des consoles de management tels qu’Aruba Central, Cisco DNA Center ou encore Extreme Cloud IQ.
Nous avons ici un apport technologique initié par l’OT qui est apparu à posteriori dans l’IT. L’inverse est également vrai : l’IT dispose de process, bonnes pratiques et solutions technologiques en matière de Cybersécurité qui, dans un contexte d’ouverture des Systèmes Industriels, doivent être mises en place dans les environnements OT. Nous reviendrons plus tard sur ce sujet.
UNE MÉTHODOLOGIE DIFFÉRENTE MAIS COMPLÉMENTAIRE !
La DSI est dans un monde de bonnes pratiques, d’homogénéité, de documentation… Elle porte également un regard attentif sur la cybersécurité.
Les automaticiens, quant à eux, sont focalisés sur la continuité de production et sur l’agilité.
Cette convergence IT/OT permet à la DSI d’être plus agile pour répondre aux enjeux des équipes OT.
COMMENT SE MATÉRIALISE CETTE CONVERGENCE IT/OT ?
Ce rapprochement des environnements bureautiques vers les environnements industriels nécessite la prise en compte des spécificités propres à ces derniers.
Toute d’abord au niveau des environnements physique. Les usines intègrent un ensemble de contraintes : température, vibration, poussière…
Pour assurer leur disponibilité, les infrastructures IT doivent disposer d’équipements adaptés. Cela s’applique au câblage comme aux switchs, bornes Wifi etc.
LE CÂBLAGE IT
Le réseau physique doit être évolutif pour accompagner l’évolution permanente des sites de production. Des éléments techniques (exemple : boucles optiques) et méthodologiques (recette unitaire, mise à jour régulière des livrables etc.) doivent être pris en considération.
LE RÉSEAU
Le réseau LAN doit disposer d’une architecture spécifique. Ceci pour répondre aux contraintes techniques liées au transport de protocoles industriels et à l’implémentation de fonctionnalités spécifiques. La prise en charge de ces contraintes différencie les réseaux Industriels des réseaux campus traditionnels.
Des équipements critiques pour l’activité de l’organisation ne peuvent se passer d’une connexion Wifi. C’est par exemple le cas des douchettes sans-fil qui, en cas de dysfonctionnement, peuvent compromettre la logistique d’une usine. Le Wifi industriel doit donc être fiable. Il est également plus complexe compte tenu de multiples contraintes : roaming, AGV, hétérogénéité des terminaux, complexité de couverture etc.
LA CYBERSÉCURITÉ
Dans un contexte d’ouverture des Systèmes d’Information Industriels, La convergence IT/OT nécessite une sécurité adaptée. Celle-ci conduit à une augmentation de la surface d’attaque et expose les environnements industriels aux mêmes risques que l’environnement IT.
Historiquement fermé, le réseau industriel ne prenait traditionnellement pas en compte la Cybersécurité. L’ouverture des systèmes OT combinée à l’obsolescence de certains systèmes (Windows, Linux…), à une hétérogénéité des terminaux et à la difficulté d’installer des logiciels de détection font de la Cybersécurité un enjeu majeur de l’industrie 4.0.
La digitalisation des infrastructures ne cesse de croitre. Elle s’élargit à de nouveaux domaines tels que les sites de production. Cette dernière implique de porter un regard nouveau sur les aspects opérationnels, qu’ils soient humain comme technologique. Grâce à leur sens de l’écoute et du service, nos équipes d’experts s’engagent à répondre avec agilité aux enjeux de votre transformation digitale.